Cortadora de Agua a Presión: Características

La Cortadora de Agua a Presión puede sustituir a otras tecnologías, como fresado, láser, electroerosión o plasma.

No se utilizan gases ni líquidos nocivos en el corte por chorro de agua y no se generan residuos peligrosos.

En una superficie cortada por un chorro de agua no existen zonas de afectación térmica (ZAT) ni tensiones mecánicas. Es un proceso de corte en frío realmente versátil y eficiente.

Bien calibrada, la cortadora de agua a presión es capaz de aprovechar al máximo su potencial y cortar, de un solo golpe, un emparedado de materiales, a modo de paquete de capas de hasta 8 pulgadas de ancho, alrededor de 20 centímetros, lo que lo ubica en el mercado como una alterantiva muy socorrida en la modalidad de renta por hora, o si se tiene la capacidad y sobre todo, la necesidad, a través de la adquisición de un equipo de este tipo.

Beneficios de la cortadora de agua a presión

Los beneficios de esto son muchos, principalmente porque no requiere de proceso alguno de enfriamiento, como en otros tipos de cortes, y más aún, porque no deforma el material cortado, conservando todas sus propiedades.

Esta ventaja impacta decisivamente en algunas industrias de precisión, como en la industria aeroespacial, donde son permanentes las solicitudes o requerimientos para cortarse sin calor o, en el caso de tener que cortarse con calor, el borde requiere un “acabado” que implica la eliminación cuidadosa del material afectado por el calor. En este caso, no se requiere de ningún acabado, pues el corte es limpio y no genera residuos.

Agua pura 

En el principio, fue sólo agua, y lo que se perfeccionó fue el proceso y la máquina, siempre permitiendo alta precisión en el dibujo y el corte, con otra enorme ventaja, la pisibilidad de trabajar sin interrupciones, permanentemente. 

Entre los usos más importantes para el corte por chorro de agua pura en la actualidad se encuentran materiales como juntas, espuma, pañales desechables, papel tisú, plástico, alfombras y alimentos. La cantidad de industrias que incluyen estos materiales y productos es enorme, en todos los sectores y países, dejando atrás las sierras u otros sistemas costosos, ruidosos y contaminantes.

El chorro de agua abrasivo

Después llegó la innovación, al incluir los llamados “abrasivos”, el más común quizá, la arena, que se coloca en el cabezal de corte, y utiliza sobre los materiales más duros pero posiblemente delicados, como el maetal, la cerámica, la piedra, el vidrio y o algunos materiales compuestos.

Hay máquinas que funcionan con los dos sistemas, y pasan con un solo click del corte puro con chorro de agua al corte abrasivo, ya sea en una placa delgada o de más de 25 cm de espesor, en menos de 2 minutos. 

Si la presión de estas bombas de agua puede alcanzr los 6,500 bar y los 4,000 km/m en su impacto, se debe a que se ha incluido el abrasivo al flujo de agua supersónico, por mil el poder de corte.

En el proceso de innovación, se fue perfilando que el abrasivo debía mantenrse seco el mayor tiepo posible, o dicho de otro modo, hasta el último instante antes de ser disparado, por lo que se mantiene en una tolva de transferencia y se agrega al cabezal de corte en el último momento. 

Una vez en el cabezal de corte, el agua acelera el abrasivo y sale del tubo de mezcla como un proyectil disparado por un rifle, dentro de una mezcla de agua, abrasivo y un poco de aire. 

Por si las ventajas fueran pocas, el proceso ha reducido drásticamente el uso de agua, a 4 l/min y 0,45 kg/min de abrasivo. Los tamaños de grano abrasivo varían de 50 a 220, pero el grano 80 es el más común.

Proceso de corte en frío 

Es necesario enfatizar que además de sus muchas ventajas, el chorro de agua abrasiva elimina el material de manera diferente a otros procesos, ya que es un proceso en frío en el cual a cada impacto de cada grano de arena se elimina una cantidad muy pequeña de material, en lo que se conoce como una erosión supersónica en la que no se producen cambios de calor.

Como sucede con la llama de una vela cuando pasas un dedo por encima, el calor requiere de tiempo para propagarse. Si pasas el dedo rápidamente, el calor no alcanza a propagarse por la superficie de tu dedo.

En el proceso de corte en frío pasa lo mismo, es a una velocidad tan alta que el calor no alcanza a propagarse, disipándose prácticamente al instante posterior al corte.